Die Modernisierung einer Produktionsanlage ist eine Herausforderung, besonders mit einer 21 Tonnen schweren, komplett verschweißten Bühnenkonstruktion. Nur durch die integrierte Leistung aus Konstruktion, Fertigung und Montage kann ein solches Projekt erfolgreich und termingerecht umgesetzt werden.

Komplette Schweißkonstruktion

Zur Vorbereitung wurde die Bestands­­anlage digital als 3-D-Scan erfasst, sodass der Konstrukteur mit der „ech­­ten“ Umgebung im System arbeiten konnte. Dieser digitale Zwilling ermög­lichte es, Kollisions- und Anknüpfungs­punkte präzise zu überprüfen und zu optimieren.

Die besonderen Herausforderungen bei diesem Projekt lagen in den hohen Anforderungen an die Statik und das Hygienedesign der Gesamtkonstruktion. Um sie zu erfüllen, wurden Hohl­profile verwendet und um 45 Grad gedreht, wobei alle Profile vollständig verschlossen und die Hohlräume ver­schweißt wurden. Dadurch ist die Konstruktion pflegeleicht und bietet effektiven Schutz vor Staub. „Standardprofile konnten aufgrund der Statik nicht genutzt werden, es muss­ten Fachwerkbinder hergestellt werden“, erklärt Projektleiter Daniel Becker. Zudem wurde ein Bodenbelag mit Bodenablauf auf Kammblechen aufgeschweißt – und das ohne Gefälle.

Große Teamleistung

Der Schlüssel zum Erfolg lag in der hervorragenden Teamleistung. In der Hochphase des Projekts waren allein in der Werkstatt mehr als acht Mitarbeitende im Einsatz, trotz bereits hoher Auslastung der gesamten Edelstahlabteilung. Zu jeder Zeit fand ein stetiger Austausch zwischen Kunde und Projektleitung statt, um flexibel auf Veränderun- gen reagieren zu können. Diese Flexibilität bewährte sich besonders, als Geräte kurzfristig umgeplant werden mussten: Ursprünglich war der Einsatz eines Krans geplant, doch als dieser nicht rechtzeitig zur Baustelle kam, musste mit einem Gabelstapler improvisiert wer­den. „Bei Projekten, die vom Standard abweichen, ist die enge Abstimmung zwischen allen Projektbeteiligten ent­scheidend für den Erfolg“, erklärt Alexander Mensche.

Montage im Mehrschichtbetrieb

Da das Zeitfenster für die Montage sehr knapp bemessen war, wurde im Schichtbetrieb gearbeitet. Zehn Tage lang arbeitete unser Team in zwei Schichten, um den Anlagenausfall für den Kunden so kurz wie möglich zu halten. Die einzelnen Elemente wurden bei uns in Modulbauweise vorgefertigt, passgenau auf die Transportmittel abgestimmt, just in time geliefert und vor Ort vollständig miteinander verschweißt. „Normalerweise dauern solche Projekte sechs Wochen. Nur mit verein­ten Kräften und unserem erfahrenen sowie eingespielten Team konnten wir das alles in so kurzer Zeit realisieren“, betont Daniel Becker stolz.